Lean Construction o Construcción sin pérdidas

Por : Comunicación y Eventos

M.I. Héctor Abraham Martínez Meza / Coordinación de Ingeniería Civil 

Historia

Filosofía que nace a finales de los 80´ en la industria automotriz japonesa, conocido a nivel mundial como “Lean manufacturing” (sistema de producción sin perdidas), en donde se busca eliminar las perdidas productivas, es decir, eliminar todo aquello que no aporta valor al producto y que consume recursos.

Los primeros trabajos basados en la observación y análisis de los materiales, tiempos y movimientos que se requerían para la elaboración de un producto, se enfocaron en la elaboración de estrategia para reducir tiempos de espera, defectos, el almacenamiento de inventarios, excesos de producción, el movimiento innecesario de material y trabajadores. Esto implicaba una planeación y esfuerzo de todos los departamentos técnicos y administrativos para tener “los recursos correctos en el momento indicado”.

Lean Construction o Construcción sin pérdidas

Lean construction y sus principios

En 1992 Lauri Koskela, basándose en el modelo “Lean manufacturing”, propone que la construcción es un sistema de producción que se funda en proyectos con gran incertidumbre en la planificación y una mala concepción de la producción, que es vista como un modelo de transformación solamente (1).  Con esta propuesta nace Lean Constrution (LC) donde se visualizan los procesos constructivos con otra óptica, en el que se toma importancia a la transformación del material, un flujo de recursos y la generación de valor; centrándose en la mejora de la planeación y control de proyectos, como una actividad periódica con el compromiso de adaptar una cultura de “mejora continua”.

Laura Koskela proporciona 11 principios para el funcionamiento de LC (2):

  1. Reducción o eliminación de las actividades que no agregan valor.
  2. Incremento del valor del producto.
  3. Reducción de la variabilidad.
  4. Reducción del tiempo del ciclo.
  5. Simplificación de proceso.
  6. Incremento de la flexibilidad de la producción.
  7. Transparencia del proceso
  8. Enfoque del control al proceso completo
  9. Mejoramiento continuo del proceso
  10. Balance de mejoramiento de flujo con mejoramiento de conversión
  11. Referenciación.

La adaptación de LC en un proyecto, dependerá del grado de certidumbre que presente en su proceso constructivo, de su flujo de recursos, del producto esperado en la transformación de los materiales y de la capacidad de los proveedores para adaptarse a la planeación LC.

Aplicación

Se trata de optimizar inventarios, transporte, procesos constructivos, programas, presupuestos y mejoramientos de las herramientas de planeación y control para el perfeccionamiento del producto.

Por ejemplo, asumimos como trabajo productivo todo el transporte interno que realiza un carretillero o gruista en una obra aun cuando gran parte de ese trabajo sea transportar material de un lugar a otro por la falta de espacio, exceso de inventario, mala planificación o pobre distribución de la obra (3).

El proceso de aplicación consiste en la cuantificación del tiempo de permanencia en obra de los trabajadores de las diferentes cuadrillas en cada una de las actividades para obtener un tiempo estimado de duración de trabajos que directamente agregan valor al producto y los que no. Para ello se realiza un formato de prueba llamado “Medición de perdidas” o “Prueba de los cinco minutos”. El procedimiento consiste en realizar una muestra representativa y analizar las actividades que realiza en un lapso de 5 minutos. En ese tiempo el trabajador puede usar su tiempo en (4):

  • Tiempo productivo (TP): es el tiempo que el trabajador destina a la producción de alguna unidad constructiva.
  • Tiempo contributivo (TC): es el tiempo dedicado a labores necesarias para que se realicen las acciones productivas.
  • Tiempo no contributivo (TNC): es el tiempo que no se aprovecha para trabajar, como por ejemplo descanso, tiempo ocioso, tiempo empleado en cubrir las necesidades fisiológicas, entre otros.

Un ejemplo de ello es la excavación donde el TP es el destinado a realizar la excavación de la zanja en las medidas requeridas. El TC es el trazo, indispensable para una correcta ejecución. El TNC podemos considerar a la espera para trasladar las herramientas de un sitio a otro, el tiempo dedicado al retiro de material adicional por intemperización de materiales, etc.

El análisis de los resultados de los tiempos tomados es muy útil utilizar el diagrama de Paretto.

Referencias

  1. Porras, H.,Sanchez,O.G.,Galvis, J.A. (2014) Lean Construction philosophy for the management of construction projects: a current review, AVANCES Investigación en Ingeniería Vol. 11 – No. 1 (2014).
  2. Botero, L.F, gestión de la producción en la construcción, consultado 30 de octubre 2013, En: http://media.wix.com/ugd/df967c_6306cf97ddddc44adbe71b6f3be3dcae.pdf?dn=3.+Gesti%C3% 83%C2%B3n+de+la+producci%C3%83%C2 %B3n.pdf.
  3. Pons,J.F. (2014) Introducción a Lean Constrution.1er ed. Madrid, España.
  4. Botero, L. F., Lean Construction (aplicación al caso colombiano), consultado 3 de noviembre 2013,En:http://media.wix.com/ugd/df967c_ac0e508380be307249ea67091e7230f9.pdf?dn=10. +aplicaci%C3%83%C2%B3n+lean+colom bia.pdf.

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